Дроны, видеокамеры, ИИ

«Эврика» завершает серию публикаций о состоянии дел на Актюбинском заводе хромовых соединений.


        Сегодня поговорим о том, как АЗХС налаживает производственные контакты с предприятиями, занятыми в смежных сферах. Это, в первую очередь, предприятия, входящие в структуру ТНК «Казхром». Хотя бы по той причине, что оба работают с хромовой рудой. Одни подвергают её плавке, вторые – металлургическому переделу и, в последующем, - химическому воздействию.
        Председатель правления АЗХС Валерий ГРИНЕНКО счёл нелишним организовать поездки своих сотрудников на предприятия «Казхрома» для обмена опытом. Чему-то химики смогут научиться у металлургов и шахтёров, а где-то, наоборот, «казхромовцы» узнают что-то новое от своих коллег.


        Начальник цеха №2 АЗХС Максим МОЗГОВЫХ вместе с коллегами побывал на нескольких предприятиях и делится впечатлениями.
        - В целом у нас с «казхромовцами» налажены конструктивные контакты. Там – своя школа, у нас – своя, - рассказывает он. – На завод ферросплавов ездили я, главный технолог Олжас Ауелов, другие ребята. Возглавлял делегацию Валерий Гриненко. Нас встретили радушно – что ни говори, а Валерий Иванович - фигура в «Казхроме» уважаемая и авторитетная. Поэтому намного легче стало сейчас эти контакты организовывать.

        На АЗХС давно существует ряд проблем, которые касаются охраны труда, признают заводчане. С одной из них первый руководитель ознакомился и сообщил, что на соседнем заводе, - АЗФ, - ей нашли решение. Уже через пару дней химики побывали у металлургов и воочию убедились в этом.
        - Проблема касается разгрузки руды из полувагонов, - рассказывает Максим Мозговых. – Ведь и АЗФ, и мы используем в качестве сырья одну и ту же хромовую руду. Мы посмотрели склад соседей и убедились, что вопрос разгрузки вагонов, с точки зрения охраны труда, решён достаточно эффективно. Мы наметили для себя решения вопроса и теперь ждём металлургов к себе в гости – ведь состояние аналогичного склада руды у нас гораздо лучше. Он у нас крытый, утеплён, имеет обогрев и оттаивание вагонов. Зимой частая проблема – смёрзшаяся руда, она превращается в монолит. И чтобы её разгрузить, приходится работать виброрыхлительной техникой. А мы установили инфракрасные излучатели – загоняем вагон и несколько суток он оттаивает. Да, это огромное помещение склада мы отапливаем, чтобы сделать приемлемую температуру и для людей.

        Следующим пунктом посещения химиков стал Донской горно-обогатительный комбинат (ДГОК). Там не только непосредственно добывают хромовую руду из земных недр, но и занимаются её обогащением. Как именно? Это и интересовало заводчан.
        - Есть вопрос по переделу фильтрации. Объясню, вкратце, что это такое, - рассказывает начальник второго цеха. – Наш процесс подготовки руды состоит из нескольких последовательных этапов: подготовка руды, пирометаллургический процесс или обжиг и гидрометаллургический процесс, то есть фильтрация (чтобы извлечь полезный продукт). Для этого нам нужно разделить две фазы – твёрдые шламы и растворы соединений хрома. Для этого используется достаточно энергоёмкое оборудование. Однако существуют современные варианты работы, и они используются на ГОКах – в обогащении руд для металлургии. Там используются огромные фильтры, у которых, практически, такая же задача, что и на нашем производстве. Но там они более современные. Мы поехали, посмотрели и некоторые технические решения тоже будем использовать.
        Посмотрели и состояние административно-бытового корпуса, саму организацию работы фильтрующего оборудования. Кое-что можем применить и у себя. С другой стороны, увидели некоторые нюансы, которым мы можем научить инженеров ДГОКа.

        Налаживанием постоянных контактов с родственными актюбинскими предприятиями дело не ограничилось. На очереди оказалось Соколовско-Сарбайское горно-обогатительное производственное объединение (ССГПО) из Костаная. Огромное предприятие, на котором работает не менее 18.000 человек, только подрядчиков там более 4.000. Актюбинцы по видеосвязи подключились к их совещанию по технике безопасности – было интересно, как на большом предприятии с этим справляются. Ведь там работает в несколько раз больше людей, а, значит, у охраны труда дел невпроворот.
         - Поразила, конечно, степень технического оснащения ССГПО, - рассказывает Максим. - У нас на заводе система охраны труда, в целом, адекватная и соответствует всем требованиям. Но уровень технического оснащения, конечно, вынуждает завидовать.
        Например, у рабочих – видеорегистраторы. И потенциально опасную ситуацию инженеры могли разобрать, посмотрев записи работ.    Понимаете, производится полная видеофиксация действий каждого человека в бригаде – кто чем занимается! И это не слежки ради, как может показаться на первый взгляд.
        Они на ССГПО разбирали нештатную ситуацию, которая могла бы привести к каким-то неполадкам в оборудовании. Слава Богу, ничего не случилось, всё обошлось. Но люди разбирали потом работу каждого члена бригады и установили человека, действия которого и привели к созданию этой потенциальной опасности. И проработали эту ситуацию, чтобы не допустить её повторения.
        Удивило, как обслуживают огромное пространство ССГПО. Широко используются видеонаблюдение и дроны: видно всех людей - кто чем занимается, какие нарушения происходят. Можно моментально реагировать и тем самым добиваться того, чтобы предотвращать несчастные случаи и аварийные ситуации. То есть, чем больше контроля, тем проще достигаются эти задачи.
        Во многом костанайцы моделируют ситуации, используя искусственный интеллект. Даже свои собственные программы у них есть, которые работают с загруженными в них документами по технике безопасности. Искусственный интеллект оценивает ситуации, даёт варианты развития.

        - Конечно, у нашего предприятия размах поменьше, но, думаю, наличие видеорегистраторов – очень перспективное решение. Хотя бы для рабочих, выполняющих особо опасные работы – газоопасные, на высоте, - говорит Максим Мозговых. - И мы в этом направлении движемся – недавно приобрели дрон, а несколько наших сотрудников прошли сертифицированное обучение управлению им. Зачем он нам, спросите вы. А вот зачем.
        С его помощью можно решить несколько вопросов. Перечислю лишь некоторые из них, в которых дрон облегчает работу нашего цеха.
        Например, у здания цеха существует сложное состояние несущих конструкций, которые находятся под крышей. Вариантов туда добраться и посмотреть нет. А с помощью дрона это возможно.
        Или, допустим, меняем мы на дроне видеокамеру на тепловизор. Так мы можем осматривать наши печи и судить о степени износа футеровки. (Футеровка - облицовка внутренних поверхностей печей огнеупорным кирпичом и материалами для защиты их от высоких температур и агрессивных химических веществ). Чем свечение ярче, тем, значит, теплоизоляция ухудшилась и нужно заняться футеровкой. Для оценки ситуации уже не нужно останавливать печь и проводить замеры.
        Вот ещё – контроль дымовых труб изнутри. А они у нас высокие, диаметром под 6 метров. Дрон с камерой и освещением залетает в трубу и полностью её осматривает.
        Шламовые пруды находятся в отдалении от завода. Иногда мы проводим работы там и нужно выезжать для контроля. А можно и не ехать каждый раз – просто поднять дрон и посмотреть.
        Ну и плюс общий контроль за состоянием заводской территории в любое время суток.
        Так, шаг за шагом, мы внедряем новые технологии в заводскую жизнь.